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Los Aviones Gallegos

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1000 horas tarda en fabricarse la puerta de aterrizaje del AIRBUS 330, uno de los aviones más populares del mundo.

No es la única que fabrican en exclusiva para grandes compañías aéreas en Ourense, en COASA.

 
Aquí empieza todo. De esta inmensa cámara frigorífica salen los componentes, fibra de vidrio y de carbono, pre impregnados de resina, para ser marcados y cortados como tejidos. Cada retal de fibra se identifica y pasa a formar parte de un conjunto mayor, un kit, que más adelante se convertirá en una pieza.
Estamos en Ourense, en el Parque Tecnológico, en COASA, una empresa gallega que pertenece al grupo de origen vasco AERNNOVA, uno de los 10 con más peso en la industria aeronáutica del mundo. Una vez aquí uno se da cuenta de la cantidad de piezas que forman parte de un avión, y resulta complicado adivinar dónde irá a parar cada una.
Vamos a ayudar a su imaginación. Aquí se moldean piezas para tres aviones: el AIRBUS 330, una nave de doble pasillo con capacidad para 300 pasajeros; el AIRBUS 320 Y el EMBRAER ERJ 170/ 190, más pequeños pero también más demandados, y que suelen recorrer distancias más cortas. En la sala de moldeo encontramos: El borde de ataque de un ERJ 170 – 190, una pieza que mejora el vuelo y está preparada para impactos de aves. Ésta es una carena karman, la responsable de suavizar las turbulencias. Ésta es la piel del timón de dirección, una pieza que posibilita que el avión gire.
COASA fabrica al año unas 35 mil piezas, grandes y pequeñas, aunque el 60 por ciento del tiempo se lo dedican a ellas. Las puertas del tren de aterrizaje principal del AIRBUS 330.
Piezas que fabrican en exclusiva para 120 aviones al año. Están empezando a fabricar también la puerta del tren de aterrizaje del AIRBUS 320, el hermano pequeño. En poco tiempo surtirán también a 120 naves anualmente.
El éxito de COASA reside, además de en la tecnología, la formación y capital humano, en lo único que no hemos podido registrar ni es público: sus instrucciones de moldeo. Tras el moldeo se ajustan las autoclaves para cocer y curar al vacío las piezas. Una de las fases más importantes. Claves son cada uno de los procesos que se suceden en esta nave, tras el curado la pieza se desmolda con precisión, se taladra, si es necesario se matiza y sobre todo se inspecciona hasta la saciedad con la más puntera tecnología, con el objetivo de garantizar que cada pieza cumpla los parámetros de diseño y los requisitos exactos de aptitud para el vuelo. Más tarde se monta y se calibra el resultado final en esta estructura que equivale a la parte del avión receptora, con la que tendrá que encajar para completar el puzzle. Finalmente la pieza se sella y se pinta. Un proceso que en el caso de la puerta del tren de aterrizaje del AIRBUS 330 dura unas 1000 horas.
COASA ha multiplicado por cinco el número de trabajadores en una década, y ha pasado de facturar 3 millones de euros en 2002 a 36 millones en 2011.
Es la principal empresa del sector en Galicia, y como ella hay pocas en España. En base a estas cifras, nos preguntamos si se puede ser o no optimista.


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